リーン製造の5つの指針は、第二次世界大戦後にトヨタによって開発されました。デトロイトのビッグ3 - ゼネラルモーターズ、フォードとクライスラー - が支配する自動車業界の弱者として自分自身を見て - 日本の自動車メーカーはトヨタ生産システムを開発して、供給者から顧客までの生産プロセス全体を再設計しました。これらの原則は、無駄を削減し、生産をスピードアップし、満足のいく顧客を生み出すことによって、プロセスを合理化し、企業の競争力を向上させることができます。
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どのような機能を望んでいるのかを顧客に伝えようとするのではなく、トヨタは支払いたいと思う価格で顧客の期待に応えようとしました。トヨタは、他の自動車メーカーが、顧客が必要も望んでもいなかったアドオン機能で価値を創造しようとしていると感じました。代わりに、トヨタは顧客が何を望んでいるかに焦点を合わせ、そして無駄で不必要な機能を排除しました。この原則は、その市場が地域的であろうと世界的であろうと、それ自体をより競争力のあるものにしようとするあらゆる事業に適用することができます。
サプライチェーンのステップ
トヨタは生産工程を見直し、あらゆる段階で再設計しました。企業は、価値を生み出すステップ、価値を付加しないが製造プロセスの性質上必要とされるステップ、そして最終的に回避可能な価値を付加しないステップを検証しました。できる限り多くの無価値なステップを排除することによって、トヨタは消費者が望んでいた価値を妥協することなくより効率的に生産する方法を見つけました。ビジネスのプロセスフローを調べることは、コストを削減し、生産時間を短縮するのに役立つ価値のある活動です。
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苗木によってあなたにもたらされた苗木によってあなたにもたらされた生産フローの改善
以前の原則の分析に基づいて、トヨタは全社的に無駄を排除するという課題に取り組みました。ほとんどの企業は部門別の組織図に基づいて構築されていますが、トヨタは製品とそのニーズに焦点を合わせるために組織の壁を分類しました。そうすることで、各部門がそれぞれの目的に焦点を合わせている断片化された企業構造を解体し、代わりにすべての企業リソースを顧客の求める価値の創造に基づく生産フローに集中させました。規模に関係なく、どの企業でもこのプロセスを再現して、コストを削減しながら製品と顧客サービスを同時に改善できます。
顧客からの需要プル
生産工程の無駄を省き、顧客のニーズに焦点を合わせることで、顧客の需要が安定し、サプライチェーンをより予測可能なものにすることができました。同社はまた、構想から製品納入までの時間が短縮されたことも明らかにしました。このステップをあなたのビジネスに適用すれば、あなたは自分の製品を顧客にプッシュする必要がなくなります。代わりに、あなたは彼らが欲しい商品を彼らに提供するでしょう、その価値は彼らが支払う価格と一致するかそれを超えます。
完璧を目指して
トヨタが原則を適用したとき、それは絶え間ない改善への原動力でそれ自身を見つけました。進歩するたびに、さらに進歩する機会が生まれました。改善を提案した従業員は報われました、そして、トヨタは生産の流れにすべての人を巻き込みました - 供給業者、請負業者、従業員、流通業者と顧客。トヨタによって最初に列挙されたように、どんなビジネスでもこれらの原則に従うことによって利益を得ることができます。
