ジャストインタイム（JIT）在庫システムは、どんな種類の大きな手持ち在庫を保持することも無駄の一種であるという考えに基づいています。モデルは1980年代後半の間に多くの著名な日本の製造会社の間で普及するようになり、その後の年にアメリカおよびヨーロッパの会社によってよりゆっくり採用されました。 JITの在庫管理は、製造プロセスにおける無駄なリソース、エネルギー、時間、および金銭の排除を扱う、リーンモデルの不可欠な部分です。
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JIT製造の理想的な目標は、アイドル在庫をできるだけ少なくして、適切な量のコンポーネントまたは材料をいつでも手元に持っておくことです。 JITモデルに従って完全に稼働する工場では、工場に納入されるすべての構成部品は、積込ドックから組立ラインに直接送られます。一方、従来の在庫システムでは、予想外の不足や出荷の遅れがあっても生産を継続できるように、十分な在庫を用意しておく必要があります。
在庫管理
ほとんどの場合、伝統的な工場で受け取った貨物は必要になるまで倉庫に配送されます。これにはかなりの倉庫スペースが必要です。 JITモデルは、この倉庫に置かれた在庫をより生産的な用途に使用できる無駄なスペースと見なします。伝統的な在庫管理システムでは、労働者はほとんどすべての貨物を少なくとも2回、積込港と組立ラインで処理する必要があります。在庫の移動に費やされた労働時間は、JITの下では無駄になったリソースと見なされます。
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伝統的な在庫システムは、大きな手持ち在庫を保管することができるため、いくつかの利点があります。 JIT製造は供給不足に非常に敏感です。特定の部品の1つの見逃した出荷は、次の出荷が到着するまで組立ラインをシャットダウンするのに十分な場合があるためです。伝統的な工場は、次の出荷まで倉庫からの部品を使って、これらの状況下で働き続けます。従来の在庫システムでは、JITを使用している企業は市場価格を支払うか回線を停止する必要がありますが、価格が低い場合は企業が大量の在庫を購入し、価格が高い場合は在庫を使用できます。
部分的な実装
従来の在庫管理システムがJITシステムよりも優れている最大の利点は、高度に最適化されたリーン製造サプライチェーンでJITに依存していることです。他のリーン製造コンポーネントが適切に配置されていることを確認せずにJITシステムを実装しようとすると、その会社は生産性に深刻な悪影響を及ぼします。 JITはコストを削減し、生産性を向上させますが、多くの小規模企業では実現できない柔軟性とセキュリティを失うことが必要です。
